ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਕਿਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨੇ ਹਨ

ਹੇਠਾਂ ਅਸੀਂ ਤਿੰਨ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਹੈ ਬਾਰੇ ਵਿਸਥਾਰ ਵਿੱਚ ਸਾਂਝਾ ਕਰਦੇ ਹਾਂ

* ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਲਈ 10 ਸੁਝਾਅ ਜੋ ਤੁਸੀਂ ਜਾਣਦੇ ਹੋਵੋਗੇ

 

1. ਦਿੱਖ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਆਕਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ.

ਇਹ ਪੂਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਹੈ. ਮਾਰਕੀਟ ਖੋਜ ਅਤੇ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਕਾਰਜ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਕਾਰਜ ਤਿਆਰ ਕਰੋ.

ਵਿਕਾਸ ਕਾਰਜ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਵਿਕਾਸ ਦੀ ਟੀਮ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਤਕਨੀਕੀ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਤੇ ਲਿਜਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ 3 ਡੀ ਪ੍ਰਤੱਖ ਮਾੱਡਲ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਫਿਰ, ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੀ ਅਹਿਮੀਅਤ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਇਕੱਠ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਸੰਭਵ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਯੋਜਨਾ ਬਣਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

 

ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਚਿੱਤਰਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖਰੇ ਵੱਖਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਵੱਖਰਾ ਕਰੋ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰਾਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਚੁਣੋ

ਇਹ ਕਦਮ ਪਿਛਲੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਾਪਤ 3 ਡੀ ਮਾੱਡਲ ਤੋਂ ਪੁਰਜ਼ੇ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਹੈ. ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੀਆਂ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, plasticੁਕਵੀਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਜਾਂ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ. ਉਦਾਹਰਣ ਲਈ, ਏਬੀਐਸ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ

ਸ਼ੈੱਲ, ਏਬੀਐਸ / ਬੀਸੀ ਜਾਂ ਪੀਸੀ ਲਈ ਕੁਝ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਹਿੱਸੇ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਲੈਂਪ ਸ਼ੇਡ, ਲੈਂਪ ਪੋਸਟ ਪੀ ਐਮ ਐਮ ਏ ਜਾਂ ਪੀਸੀ, ਗੀਅਰ ਜਾਂ ਪਹਿਨਣ ਵਾਲੇ ਪੁਰਜ਼ੇ ਪੀ ਓ ਐਮ ਜਾਂ ਨਾਈਲੋਨ ਹੋਣੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ.

ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵੇਰਵੇ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸ਼ੁਰੂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

 

3.ਡਿਫਾਈਨ ਡਰਾਫਟ ਐਂਗਲ

ਡਰਾਫਟ ਐਂਗਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਤੋਂ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੇ ਹਨ. ਡਰਾਫਟ ਐਂਗਲਾਂ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਇਹ ਹਿੱਸਾ ਹਟਾਉਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਰਗੜ ਦੇ ਕਾਰਨ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਵਿਰੋਧ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰੇਗਾ. ਡਰਾਫਟ ਐਂਗਲ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਤੇ ਮੌਜੂਦ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ. ਜਿੰਨਾ ਡੂੰਘਾ ਹਿੱਸਾ, ਡਰਾਫਟ ਕੋਣ ਵੱਡਾ. ਅੰਗੂਠੇ ਦਾ ਇੱਕ ਸਧਾਰਣ ਨਿਯਮ ਹੈ ਕਿ 1 ਇੰਚ ਦਾ 1 ਡਿਗਰੀ ਡ੍ਰਾਫਟ ਕੋਣ ਹੋਣਾ. ਲੋੜੀਂਦੇ ਡ੍ਰਾਫਟ ਐਂਗਲ ਨਾ ਹੋਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਪਾਸਿਆਂ ਅਤੇ / ਜਾਂ ਵੱਡੇ ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ (ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਿਚ ਹੋਰ) ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ.

ਬਾਹਰਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਡਰਾਫਟ ਐਂਗਲ: ਡੂੰਘਾ ਹਿੱਸਾ, ਖਰੜਾ ਦਾ ਕੋਣ ਵੱਡਾ. ਅੰਗੂਠੇ ਦਾ ਇੱਕ ਸਧਾਰਣ ਨਿਯਮ ਹੈ ਕਿ 1 ਇੰਚ ਦਾ 1 ਡਿਗਰੀ ਡ੍ਰਾਫਟ ਕੋਣ ਹੋਣਾ. ਲੋੜੀਂਦੇ ਡ੍ਰਾਫਟ ਐਂਗਲ ਨਾ ਹੋਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਪਾਸਿਆਂ ਅਤੇ / ਜਾਂ ਵੱਡੇ ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ (ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਿਚ ਹੋਰ) ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ.

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਚੰਗੀ ਦਿੱਖ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਹੋਣ ਲਈ, ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਸਤਹ' ਤੇ ਬਣਤਰ ਬਣਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਟੈਕਸਟ ਵਾਲੀ ਕੰਧ ਮੋਟਾ ਹੈ, ਰਗੜ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਗੁਫਾ ਤੋਂ ਹਟਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸ ਨੂੰ ਵੱਡੇ ਡਰਾਇੰਗ ਐਂਗ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਮੋਟੇ ਬੁਣੇ ਹੋਏ ਟੈਕਸਟ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਵੱਡਾ ਡ੍ਰਾਫਟਿੰਗ ਐਂਗਲ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

 

4. ਡਿਫਾਈਨ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ / ਇਕਸਾਰ ਮੋਟਾਈ

ਠੋਸ ਸ਼ਕਲ ਮੋਲਡਿੰਗ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਲੋੜੀਂਦੀ ਨਹੀਂ ਹੈ:

1) .ਕੂਲਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਵਰਗ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੈ. ਠੋਸ ਲਈ ਲੰਬੇ ਠੰਡਾ ਸਮਾਂ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਆਰਥਿਕਤਾ ਨੂੰ ਹਰਾ ਦੇਵੇਗਾ. (ਗਰਮੀ ਦਾ ਮਾੜਾ ਚਾਲਕ)

2) .ਟਿੱਕਰ ਭਾਗ ਪਤਲੇ ਭਾਗ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਸੁੰਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨਾਲ ਵਖਰੇਵੇਂ ਦੇ ਛੋਟੇ ਸੁੰਗੜੇਪਣ ਦਾ ਸਿੱਟਾ ਮਿਲਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਾਰਪੇਜ ਜਾਂ ਸਿੰਕ ਮਾਰਕ ਆਦਿ ਹੁੰਦੇ ਹਨ (ਪਲਾਸਟਿਕ ਅਤੇ ਪੀਵੀਟੀ ਦੇ ਗੁਣਾਂ ਦੇ ਸੁੰਗੜੇ ਗੁਣ)

ਇਸ ਲਈ ਸਾਡੇ ਕੋਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਮੁ ruleਲਾ ਨਿਯਮ ਹੈ; ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇਕਸਾਰ ਜਾਂ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਨਾਮਾਤਰ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਜੇ ਭਾਗ ਵਿਚ ਕੋਈ ਠੋਸ ਭਾਗ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਕੋਰ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕਰਕੇ ਖੋਖਲਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਕੋਰ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਇਕਸਾਰ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

3) .ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਿਚਾਰ ਕੀ ਹਨ?

ਇਹ ਨੌਕਰੀ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਅਤੇ ਸਖਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 0.5 ਤੋਂ 5 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ.

ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੰ .ਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇਹ ਕਾਫ਼ੀ ਪਤਲਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਘੱਟ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਭਾਰ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਉਤਪਾਦਕਤਾ.

ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਵਿਚ ਕੋਈ ਤਬਦੀਲੀ ਜਿੰਨੀ ਵੀ ਹੋ ਸਕੇ ਘੱਟੋ ਘੱਟ ਰੱਖੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

ਵੱਖ ਵੱਖ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਵੱਖ ਵੱਖ ਠੰ .ਕ ਰੇਟਾਂ ਅਤੇ ਵੱਖ ਵੱਖ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰੇਗਾ. ਅਜਿਹੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਨਜ਼ਦੀਕੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਕਈ ਵਾਰ ਅਸੰਭਵ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਜਿੱਥੇ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦਾ ਭਿੰਨਤਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਦੋਵਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਤਬਦੀਲੀ ਹੌਲੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

 

5. ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਡਿਜ਼ਾਇਨ

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਨੂੰ ਦੋ ਸ਼ੈੱਲਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਅੰਦਰੂਨੀ ਹਿੱਸੇ (ਪੀਸੀਬੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਜਾਂ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ) ਰੱਖਣ ਲਈ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕ ਬੰਦ ਕਮਰੇ ਬਣਾਉਣਾ.

ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਦੀਆਂ ਆਮ ਕਿਸਮਾਂ:

1). ਸਨੈਪ ਹੁੱਕ:

ਸਨੈਪ ਹੁੱਕਾਂ ਦਾ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਨੈਪ ਹੁੱਕ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਆਕਾਰ ਛੋਟਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਇਕੱਠੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਹ ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਸਾਧਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੇ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬੰਦ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਕ੍ਰਿdਡਰਾਈਵਰ, ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਵੈਲਡਿੰਗ ਡਾਈ ਅਤੇ ਹੋਰ. ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਨੈਪ ਹੁੱਕਾਂ ਕਾਰਨ ਮੋਲਡ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਸਨੈਪ ਹੁੱਕਾਂ ਦੇ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਅਤੇ ਮੋਲਟ ਦੀ ਲਾਗਤ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਸਲਾਈਡਰ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ ਅਤੇ ਲਿਫਟਰ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.

2). ਪੇਚ ਜੋੜ:

ਪੇਚ ਦੇ ਜੋੜੇ ਪੱਕੇ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਪੇਚ + ਨਟ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਅਤੇ ਟਿਕਾurable ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਚੀਰ ਦੇ ਅਨੇਕਾਂ ਪ੍ਰੇਸ਼ਾਨੀਆਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ. ਪੇਚ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਵੱਡੇ ਲਾਕਿੰਗ ਫੋਰਸ ਅਤੇ ਮਲਟੀਪਲ ਡਿਸਮਲਿੰਗ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ isੁਕਵਾਂ ਹੈ. ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪੇਚ ਕਾਲਮ ਵਧੇਰੇ ਜਗ੍ਹਾ ਲੈਂਦਾ ਹੈ.

3). ਮਾ Mountਟਿੰਗ ਬੌਸ:

ਮਾ Mountਸਿੰਗ ਬੌਸਜ਼ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਮਾਲਕਾਂ ਅਤੇ ਛੇਕਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤੰਗ ਤਾਲਮੇਲ ਦੁਆਰਾ ਦੋ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨਾ ਹੈ. ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਦਾ ਇਹ ਤਰੀਕਾ ਇੰਨਾ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਨਹੀਂ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕੇ. ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਲਾਕਿੰਗ ਦੀ ਤਾਕਤ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ ਜਦੋਂ ਕਿ ਬੇਅਰਾਮੀ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵਧਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

4). ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਵੈਲਡਿੰਗ:

ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੋ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਪਾ ਕੇ ਅਤੇ ਸੰਪਰਕ ਸਤਹ ਨੂੰ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਵੈਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਫਿ .ਜ਼ ਕਰਕੇ ਹੈ. ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਆਕਾਰ ਛੋਟਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਟੀਕਾ ਉੱਲੀ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਪੱਕਾ ਹੈ. ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਵੈਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਹੈ, ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ. ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਹਿੱਸੇ ਦੁਬਾਰਾ ਨਹੀਂ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ.

 

6. ਅੰਡਰਕੱਟਸ

ਅੰਡਰਕਟਸ ਉਹ ਚੀਜ਼ਾਂ ਹਨ ਜੋ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੱਧੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਦਖਲ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ. ਅੰਡਰਕੱਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ ਲਗਭਗ ਕਿਤੇ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਹ ਬਿਲਕੁਲ ਉਨੀ ਅਸਵੀਕਾਰਨਯੋਗ ਹਨ, ਜੇ ਇਕ ਪਾਸੇ ਦੇ ਡਰਾਫਟ ਐਂਗਲ ਦੀ ਘਾਟ ਤੋਂ ਵੀ ਮਾੜਾ ਨਹੀਂ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕੁਝ ਅੰਡਰਕੱਟ ਜ਼ਰੂਰੀ ਅਤੇ / ਜਾਂ ਅਟੱਲ ਹਨ. ਉਨ੍ਹਾਂ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਜ਼ਰੂਰੀ

ਅੰਡਰਕੱਟਸ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਹਿੱਲਣ / ਹਿੱਲਣ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ.

ਇਹ ਯਾਦ ਰੱਖੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਬਣਾਉਣ ਵੇਲੇ ਅੰਡਰਕੱਟ ਬਣਾਉਣਾ ਵਧੇਰੇ ਮਹਿੰਗਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਘੱਟੋ ਘੱਟ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

 

7. ਸਪੋਰਟਸ ਰਿਬਸ / ਗਸੇਟਸ

ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀਆਂ ਪੱਸਲੀਆਂ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ (ਭਾਰ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕਮੀ) ਵਿਚ ਸੁਧਾਰ ਲਿਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ. ਇਹ ਉੱਲੀ-ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਉਹ ਪੱਸਲੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿਚ ਪਿਘਲਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿਚ ਤੇਜ਼ੀ ਲਿਆਉਂਦੇ ਹਨ.

ਹਿੱਸੇ ਦੀਆਂ ਗੈਰ-ਦਿੱਖ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਡਿਸਫਿਕਸ਼ਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ ਪੱਸਲੀਆਂ ਰੱਖੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ. ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ, ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਕੱ .ਣ 'ਤੇ ਰਿਬ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਦੇ ਫੈਸਲਿਆਂ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਜਿਹੜੀਆਂ ਪੱਸਲੀਆਂ ਲੰਬਕਾਰੀ ਕੰਧ ਨਾਲ ਜੁੜਦੀਆਂ ਹਨ ਅਚਾਨਕ ਖ਼ਤਮ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ. ਨਾਮਾਤਰ ਕੰਧ ਵੱਲ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਤਬਦੀਲੀ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਲਈ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇ.

ਰਿਬ - ਮਾਪ

ਪੱਸਲੀਆਂ ਦੇ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਮਾਪ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.

ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਰਿਬ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 0.5 ਤੋਂ 0.6 ਗੁਣਾ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮਾਮੂਲੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

ਕੰਧ ਦੀ ਉਚਾਈ 2.5 ਤੋਂ 3 ਗੁਣਾ ਨਾਮਾਤਰ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

ਰਿਜ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ facilਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ 0.5 ਤੋਂ 1.5-ਡਿਗਰੀ ਡ੍ਰਾਫਟ ਕੋਣ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਰਿਬ ਬੇਸ ਦਾ ਘੇਰਾ 0.25 ਤੋਂ 0.4 ਗੁਣਾ ਨਾਮਾਤਰ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਦੋ ਪੱਸਲੀਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਦੀ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ 2 ਤੋਂ 3 ਗੁਣਾ (ਜਾਂ ਵੱਧ) ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

 

8. ਰੇਡੀਓ ਕੰਧ

ਜਦੋਂ ਦੋ ਸਤਹਾਂ ਮਿਲਦੀਆਂ ਹਨ, ਇਹ ਇਕ ਕੋਨਾ ਬਣਦਾ ਹੈ. ਕੋਨੇ 'ਤੇ, ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਾਮਾਤਰ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਦੇ 1.4 ਗੁਣਾ ਤੱਕ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅੰਤਰ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ moldਾਲ਼ੇ-ਵਿੱਚ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਠੰ .ੇ ਸਮੇਂ ਦਾ ਸਮਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ 'ਤੇ ਸੇਵਾ ਵਿਚ ਅਸਫਲ ਹੋਣ ਦਾ ਜੋਖਮ ਵੱਧਦਾ ਹੈ.

ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਹੱਲ ਲਈ, ਕੋਨਿਆਂ ਨੂੰ ਰੇਡੀਅਸ ਨਾਲ ਮਿੱਠਾ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਰੇਡੀਅਸ ਬਾਹਰੀ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ. ਕਦੇ ਵੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਿੱਖਾ ਕੋਨਾ ਨਾ ਪਾਓ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਦਰਾੜ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਰੇਡੀਅਸ ਅਜਿਹਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉਹ ਨਿਰੰਤਰ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਨਿਯਮ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਕੋਨੇ 'ਤੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 0.6 ਤੋਂ 0.75 ਗੁਣਾ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦਾ ਹੋਣਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ. ਕਦੇ ਵੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਿੱਖਾ ਕੋਨਾ ਨਾ ਪਾਓ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਦਰਾੜ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ.

 

9.ਸਕ੍ਰਿ bo ਬੌਸ ਡਿਜ਼ਾਇਨ

ਅਸੀਂ ਹਮੇਸ਼ਾਂ ਦੋ ਅੱਧੇ ਕੇਸ ਇਕੱਠੇ ਫਿਕਸ ਕਰਨ ਲਈ ਪੇਚਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਜਾਂ ਪੀਸੀਬੀਏ ਜਾਂ ਹੋਰ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਤੇ ਬੰਨ੍ਹਦੇ ਹਾਂ. ਇਸ ਲਈ ਪੇਚ ਬਾਸ ਸਕ੍ਰੁਵਿੰਗ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਹਿੱਸੇ ਵਿਚ theਾਂਚਾ ਹਨ.

ਪੇਚ ਬੌਸ ਸ਼ਕਲ ਵਿਚ ਸਿਲੰਡ੍ਰਿਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਬੌਸ ਨੂੰ ਮਾਂ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਪਾਸੇ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਭਾਗ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਫਾਇਦੇਮੰਦ ਨਹੀਂ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਡੁੱਬਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਠੰingਾ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਹੱਲ ਬੌਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪਸਲੀ ਦੁਆਰਾ ਸਾਈਡ ਕੰਧ ਨਾਲ ਜੋੜ ਕੇ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਕੈਚ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਬੌਟਸ ਪੱਸੀਆਂ ਦੇ ਕੇ ਬੌਸ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਪੇਚ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੁਝ ਹੋਰ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਬੌਸ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇੱਥੇ ਥਰੂ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਿਸਮ ਦੇ ਪੇਚ ਅਤੇ ਟ੍ਰੇਡਿੰਗ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਪੇਚ ਹਨ. ਥਰਿੱਡ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਪੇਚਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਥਰਮੋਪਲਾਸਟਿਕਸ ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਥਰਿੱਡ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਪੇਚਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਬੇਲੋੜੀ ਥਰਮੋਸੈਟ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਥ੍ਰੈਡ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਪੇਚ ਠੰਡੇ ਵਹਾਅ ਦੁਆਰਾ ਬੌਸ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਮਾਦਾ ਧਾਗੇ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ - ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਬਜਾਏ ਸਥਾਨਕ ਤੌਰ ਤੇ ਵਿਗਾੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਪੇਚਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਪਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਵਿਚ ਪੇਚ 'ਤੇ ਲਗਾਏ ਗਏ ਭਾਰ ਦਾ ਮੁਕਾਬਲਾ ਕਰਨ ਲਈ ਪੇਚ ਬੌਸ ਨੂੰ ਸਹੀ ਪਹਿਲੂ ਜ਼ਰੂਰ ਕਰਨੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.

ਪੇਚ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਬੋਰ ਦਾ ਅਕਾਰ ਥ੍ਰੈਡ ਸਟਰਿੱਪ ਅਤੇ ਪੇਚ ਬਾਹਰ ਖਿੱਚਣ ਦੇ ਵਿਰੋਧ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.

ਧਾਗਾ ਬਣਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਪ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨ ਲਈ ਬਾਸ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਕਾਫ਼ੀ ਵੱਡਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਬੋਰ ਦਾ ਥੋੜ੍ਹੀ ਲੰਬਾਈ ਲਈ ਐਂਟਰੀ ਰਿਸੇਸ ਤੇ ਥੋੜ੍ਹਾ ਵੱਡਾ ਵਿਆਸ ਹੈ. ਇਹ ਡ੍ਰਾਇਵਿੰਗ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪੇਚ ਲੱਭਣ ਵਿਚ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਬੌਸ ਦੇ ਖੁੱਲੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ.

ਪੌਲੀਮਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਆਪਣੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ ਬੌਸ ਦੇ ਮਾਪ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਦਿਸ਼ਾ ਨਿਰਦੇਸ਼ ਦਿੰਦੇ ਹਨ. ਪੇਚ ਨਿਰਮਾਤਾ ਪੇਚ ਲਈ ਸਹੀ ਬੋਰ ਦੇ ਅਕਾਰ ਲਈ ਦਿਸ਼ਾ ਨਿਰਦੇਸ਼ ਵੀ ਦਿੰਦੇ ਹਨ.

ਬੌਸ ਵਿੱਚ ਪੇਚ ਬੋਰ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਵੈਲਡ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਧਿਆਨ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਬੌਸ ਵਿੱਚ edਲ੍ਹੇ-.ੱਕੇ ਤਨਾਅ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਧਿਆਨ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਹਮਲਾਵਰ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੇ ਤਹਿਤ ਅਸਫਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਬੌਸ ਵਿੱਚ ਬੋਰ ਧਾਗੇ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਤੋਂ ਡੂੰਘੇ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.

 

10. ਸਤਹ ਸਜਾਵਟ

ਕਈ ਵਾਰ, ਚੰਗੀ ਦਿੱਖ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਕੇਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਅਕਸਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਇਲਾਜ ਕਰਦੇ ਹਾਂ.

ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਟੈਕਸਟ, ਉੱਚ ਗਲੋਸੀ, ਸਪਰੇ ਪੇਟਿੰਗ, ਲੇਜ਼ਰ ਐਂਗਰੇਵਿੰਗ, ਹੌਟ ਸਟੈਂਪਿੰਗ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰਾਂ ਹੋਰ. ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ਗੀ ਵਿੱਚ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.